お知らせ

2026/03/27

ダイカスト不良の原因が分からない理由①

―現象を数値化しない評価がトラブルを生むー

ダイカスト現場で、こんな経験はないでしょうか。
・新しい材料や副資材等を試した
・条件を変更してトライした
・しかし結果が安定しない

そして最後はこう言われます。
「原因はよく分からない。」
実はこの状況、ダイカスト現場では決して珍しくありません。

そして多くの場合、問題は技術そのものではなく
『評価の進め方』にあります。
『多くのケースでは、材料や設備が原因なのではなく
現象を捉えるデータが無い状態で評価が進んでいる
ことが原因になっています。』


※ダイカスト不良対策が難しくなる理由

ダイカスト工程では、複数の現象が同時に発生します。
例えば
・各部温度変化
・摩擦・潤滑
・面圧
・アルミ侵入
・射出条件
・サイクルタイム等
これらが複雑に絡み合うため、評価設計が整理されていないと
『結果は出ても原因が整理できない』
という状態になります。


※ダイカスト現場で本当に必要なデータ

ダイカストマシンでは多くのモニタリングが行われています。
例えば
・射出速度
・射出圧力
・増圧圧力
・切替位置
・真空度
・金型温度等
これらは工程管理にとって非常に重要なデータです。

しかし一方で
・摩擦状態
・摺動抵抗、抵抗発生位置
・アルミ侵入
・局所的な面圧
といった現象は、マシンデータだけでは直接把握できません。
そのため、現象を理解するためには
『実際の摺動状態や荷重などのデータを取得すること』
が重要になります。


※新技術評価で見落とされる「成立条件」

ダイカストでは、新しい材料や構造を試す機会も多くあります。
しかし新技術ほど『材料単体では成立しない』ことが多いです。
実際には
・部品構造
・摺動条件
・温度履歴
・周辺部品
・運用方法
など複数条件が重なって初めて成立します。

これらの前提条件が整理されないまま評価すると
・材料が悪い
・条件が合わない
・技術として難しい
という結論になりがちです。
しかし実際には『評価条件が成立していないだけ』
というケースも少なくありません。


※ダイカスト改善で重要なのは「評価設計」

ダイカスト工程の改善では
『評価設計』が非常に重要です。
つまり
・何を基準に比較するのか
・どのデータを取得するのか
・どの現象を確認するのか
を整理した上でトライを進める必要があります。

そのうえで、段階的にデータを取得しながら検証していく
ことで、原因不明トラブルの多くは整理することができます。


※Edge Creatorsのアプローチ

Edge Creatorsでは
・現象の数値化
・評価方法の整理
・工程リスクの可視化
などを通じて、ダイカスト工程の改善支援を行っています。

大手自動車メーカーおよびそのサプライヤーの現場で培った経験をもとに、
・評価設計
・データ取得方法
・工程管理の考え方
などをベンチマークしながら、現場課題の整理を行っています。

また、必要に応じて
・実機環境でのデータ取得
・材料や潤滑剤のベンチマーク評価
・現象分析
などの技術支援も行っています。


※まとめ
ダイカスト不良の多くは
「難しい問題」ではなく『見えていない問題』です。
結果だけを見るのではなく、現象をデータで捉える
ことで、原因不明だったトラブルの多くは整理できます。


※技術相談
もし
・不良原因が整理できない
・トライを繰り返している
・現場データの活用方法が分からない
といった課題があれば、お気軽にご相談ください。

Edge Creatorsでは、ダイカスト工程における
・不良原因の可視化
・評価設計の整理
・実験や分析
・工程リスク分析
などの技術支援を行っています。