お知らせ

2026/04/09

ダイカスト不良を見える化する方法

―センサーで工程の現象を数値化するー

これまでの記事では、ダイカスト不良の多くが
・評価設計
・データ不足
・工程現象の未把握
によって、原因が整理されないまま対策が進められてしまう
ケースが少なくない、という話を書いてきました。
前回の記事では、現象を数値化することの重要性について触れました。
では次の疑問が出てきます。

ダイカスト工程の現象はどのように確認すればよいのでしょうか。

ダイカスト工程は「見えない工程」
ダイカスト工程では
・高温（溶湯）
・高速（射出）
・高圧（加圧）
という条件の中で現象が進行します。
そのため、例えば
・摩擦状態
・面圧変化
・潤滑状態
・アルミ侵入
・バナナ曲がり現象
といった工程内の現象を直接確認することはできません。

現場では
新しい副資材を試したり条件を変更してトライしても
結果が安定しないことがあります。
そして最後は
「原因はよく分からない」という言葉で終わってしまう。

ダイカスト現場では、決して珍しい話ではありません。

設備データはある
一方で、ダイカスト設備には多くのモニタリングデータがあります。
例えば
・射出速度
・射出圧力
・真空度
・金型温度
などです。
しかしこれらは設備条件のデータであり、必ずしも工程の現象そのものを
示しているとは限りません。

本当に必要なのは「現象データ」
工程改善で本当に重要なのは『工程の中で起きている現象』です。
例えば
・摩擦の変化
・面圧の変化
・温度の変化
・摺動状態
といった現象です。
これらを『センサーなどで数値として確認する』ことで、
工程の中で何が起きているのかが少しずつ整理できるようになります。

現象が見えると何が変わるのか
工程の現象が数値として確認できるようになると
・どのタイミングで問題が起きているのか
・どの条件で現象が変化しているのか
・どこで異常が発生しているのか
といったことが整理できるようになります。
すると、これまで「原因はよく分からない」とされていたトラブルも
現象ベースで整理できるケースが多くあります。

まとめ
ダイカスト不良の多くは技術そのものではなく工程の現象が見えていないことによって
原因不明になります。
そのため
・現象を数値化する
・センサーで計測する
・工程を可視化する
という取り組みが工程改善には重要になります。

次回は
ダイカスト工程のリスクをどう管理するのか
について書いてみたいと思います。